Miller Metal Fabric は新しいことに挑戦し続けます | 海南フレッシュスタートグループ株式会社

Miller Metal Fabrication の TRUMPF 10-kW TruLaser 5040 は、工場工場に新しいレーザー切断能力を追加しました。画像提供：Miller Metal Fabrication

農場で育ったマーティン・W・ミラーは、状況を改善する必要がある場合、それを改善する責任は自分にあることを学びました。

典型的な例は、コンバインなどの重要な機器の修理です。コンバインが動作しておらず、収穫の準備が必要な場合は、農家が修理に取り掛かったほうがよいでしょう。誰もが収穫前にトラクターやコンバインを整備したいと考えているため、地元の機器ディーラーの整備士を待つのは賭けです。コンバインを稼働させないことには言い訳ができないため、農家はそれを実現するのに十分なスキルを持っていなければなりません。

息子のマーティン・ミラー3世によれば、ミラーにはそのような創造的な精神があり、それが物事を行うための新しい方法を思いつくのに役立ったという。たとえば、地元の大手食品メーカーがプレッツェル製造の自動化に役立つ機械を必要としていたとき、同社はミラーに連絡を取り、プレッツェルをひねる機械を開発しました。それが新しいビジネスの始まりでしたが、数年後、ミラーは誰もがプレッツェルねじり機を必要とするわけではないことに気づきました。実際、彼の顧客の多くは、新しい機械が必要なときのみ彼のサービスを必要としていました。これではビジネスを成長させる機会はあまり残されていませんでした。

ミラーは、自分が物を作るのが得意であることに気づき、最終製品ではなく、自分の才能に焦点を当てることにしました。彼は、他の人が作りたがらなかった部品やアセンブリを作りました。 CNC プラズマ切断およびパンチング技術の購入により、Miller Metal Fabrication は 1980 年代半ばに誕生しました。

しかし、レーザー切断技術は 2000 年代半ばにビジネスの軌道を変えました。ミラー氏は常に物事を行うための新しい方法を見つけることに興味を持っており、レーザー切断は無視するにはあまりにも大きな技術的変化でした。

「当時、私たちはThe FABRICATORを調べ始めて、TRUMPFレーザーの広告の一部を目にしていました。そこで、私たちは何度も議論を交わしました」とミラーIII氏は、父親、ビジネスに携わる2人の兄弟、デイビッド氏について語った。ポールと、現在セミリタイアしている同社副社長のデイブ・モリス。「そこで、2006 年に私たちは最初のレーザー機械を購入しました。それが量産製造に関して私たちの世界を変えたのです。」

Miller Metal は、これまでよりも速く 2D ブランクを製造できるようになり、この 1 つの装置が作業現場のダイナミクスを変えました。店の他のメンバーが追いつくかどうかにかかっていました。

ある意味、同じ力関係が今日も存在します。 Miller Metal は、2016 年に購入した 8 kW TruLaser 5030 ファイバーレーザーと、6 フィートの 10 kW 5040 TruLaser 5040 を含む 5 台の TRUMPF レーザー切断機を保有しています。 8インチ 13フィートまで 4インチテーブルと自動材料のロード/アンロード。レーザーから出るブランクに対応するために、ショップには 13 台のプレスブレーキがあり、そのうち 6 台は TRUMPF TruBend モデルです。レーザー切断とプレスブレーキ成形は 3 交代で行われます。

ミラーIII氏は、物事の新しいやり方を模索する精神で、同社は約18カ月前にプレスブレーキのオフラインプログラミングを開始したと述べた。曲げ部門の効率を高めるために始まった取り組みは、別の利点ももたらしました。

「オフラインプログラミングのほとんどの場合、曲げの再現性と公差の保持は、過去数か月間でおそらく 40% ～ 50% 向上しました」と Miller III 氏は述べています。「オフィスにいる時間が少し増え、オフィスの人員も増えました。そのため、少しバランスが取れています。」

これらの部品は、新しい金属仕上げ機を通じて送信されたジョブの一例です。

ミラーメタルにとって、製造現場だけでなくフロントオフィスの効率化にも重点を置いているのは何も新しいことではありません。同社は2007年にデラウェア州製造業拡張パートナーシップのコンサルタントと協力したが、その勧告は本当に「私たちに少し衝撃を与えた」とミラーIII氏は語った。

当時のフロントオフィスは他のほとんどの企業と同じように組織されており、1 人の担当者が 1 つの活動を担当していました。購買部門の責任者がすべての原材料の調達を担当しました。すべての引用はリード推定ツールを通過しました。しかし、この痩せ型コンサルタントには別の考えがありました。

コンサルタントは、仕事に関わるすべてのことについて「プロジェクトマネージャー」を唯一の窓口にすることを勧めました。そのプロジェクトマネージャーが見積もり、材料の購入、さらには設計までを担当したため、多くの人が SolidWorks を学ぶために送り出されました。この理論は、1 人の人間がその 1 つの仕事についてすべての答えを持っているという点で健全でした。現実は、それが極端な変化であり、実行となると困難を伴うものであることを示しました。

「あれは極端な振り子の揺れだった」とミラーIII氏は語った。

その利点はほぼ最初から明らかでした。プロジェクトマネージャーは、不安なクライアントの見積もりを返すために見積部門に頼ったり、注目の仕事の資材注文を迅速に処理するために購買部門に頼ったりする必要がありませんでした。また、彼らは店内で仕事をしながら、その熱い仕事を手に持つこともできました。プロジェクトマネージャーへの負担は常になくなり、コミュニケーションが少し容易になりました。

残念ながら、このプロセスは、金属製造に対するこれらすべてのサポート活動にアプローチする最も効率的な方法ではありませんでした。たとえば、あるプロジェクトマネージャーが 0.25 インチのシートを注文するとします。熱間圧延鋼板の場合もあれば、同じ材料の 5 枚のシートについてサービスセンターに電話する場合もあります。数時間後、2台の異なるトラックが到着し、荷降ろしを待っていました。また、プロジェクトマネージャーの役割を最大限に発揮できる適切な設計スキルを持つ人材を見つけることも困難でした。

この取り決めから数か月後、ミラーメタルはある程度の回復が必要であると認識しました。「私たちは少し自分たちのルーツに戻ったような気がしました」とミラーIIIは語った。

同社は、見積書や作業指示書の 3D モデリングを支援する設計部門を設立しました。購買マネージャーが雇用され、すべての物品の要求は彼を通じて行われました。しかし、Miller III 氏によると、購買マネージャーもすべてのジョブをネストしているため、この役割は非伝統的な方法で調整されました。彼は需要を把握し、同様の種類の仕事を同様の納期でまとめて、資材の使用量を最大化することができます。彼はまた、レーザー切断機やパンチングマシン用の CAM プログラムの作成を担当する他の人々の助けも得ています。

「以前とは少し異なりますが、今は私たちにとってよりうまく機能しています」とミラーIII氏は言いました。

新しいテクノロジーに投資し、社内プロセスを刷新するこの意欲が、長年にわたって成功の秘訣であることが証明されているとミラー III 氏は述べています。実際、同社は大不況下でも成長し、関税が発動され材料費が増加した2016年も生き残った。新型コロナウイルス感染症（ＣＯＶＩＤ－１９）パンデミックの真っただ中にある現在でも、同社は金属製造業がウイルスとの戦いに「不可欠」であるとジョン・カーニー知事が宣言したことを最大限に活用し、多忙を続けている。実際、この金属加工業者は、東海岸での新型コロナウイルス感染症の発生初期に、人工呼吸器を製造するという大規模な取り組みにおいて貴重なパートナーであることが証明されました。

FINISHLINE 金属仕上げ機は、人工呼吸器用途のためにマイクロバリを除去し、エッジを丸くする必要があるレーザーカットされたステンレス鋼部品の回転に便利なツールであることが証明されました。

首都圏が米国における新型コロナウイルス感染症危機の最初の大きな震源地となったため、3月にはニューヨーク市に注目が集まった。個人用保護具に加え、市当局や医療専門家も人工呼吸器を求める呼びかけを行った。初期の頃、ウイルスに感染して入院した人の多くは激しい呼吸困難に苦しみ、人工呼吸器の在庫が手に入らないことが皆を心配させた。

イタリアからのニュースと製造支援の呼びかけに刺激されて、NewLab や 10XBeta などの企業のニューヨーク市のエンジニア数名が取り組み、自動蘇生装置とも呼ばれる「ブリッジ」人工呼吸器の設計を開発しました。これは、軽度の重症患者の呼吸を助けるように設計された合理化された人工呼吸器です。また、価格は標準的な人工呼吸器の約 10 分の 1 で、価格は約 30,000 ドルです。食品医薬品局から迅速な承認を得た後、製品設計者は地元の製造業者に連絡を取り、市内の大量交通システムの安全・セキュリティ機器を製造する地元メーカー、ボイステクノロジーズを見つけました。その後、ボイステクノロジーズは、真っ赤な製造活動を支援してくれるミラーメタルを見つけました。

Miller Metal は、人工呼吸器用のシャーシ部品の製造を担当しました。ブランクのレーザー切断は、ショップの設備を考慮すると問題ありません。しかし、レーザー切断機から出た部品を仕上げるのは困難でした。製造業者はシングルヘッド研削盤を持っていましたが、それは主に金属表面に砥粒を付けるために使用されました。ファイバーレーザーで切断した部品によく残るマイクロバリを研磨して医療基準を満たすためにステンレス鋼部品のエッジを丸くする作業は手作業で行う必要があり、ミラーメタルよりも時間がかかることになりました。

「200枚のステンレス鋼シートを注文し、部品を切断、バリ取り、曲げるのに3日かかりました」とミラーIII氏は語った。「20 人がかりでやすりをかけても、2 日で仕事を終えることはできません。おそらく 1 週間はかかるでしょう。」

幸いなことに、同じ頃、同社は自動仕上げシステムへの投資を検討していました。このファブショップは、FINISHLINE マシンについて機器ディーラーである Mid Atlantic Machinery と連絡を取っていましたが、少なくとも人工呼吸器の仕事が始まるまでは、投資を行う準備が整っていませんでした。

このため、ミラーメタル社は仕上げ装置がどれだけ速くて効果的であるかを確認するためのテストを依頼しました。 5 月初旬、Mid Atlantic Machinery は幅 43 インチの作業窓を備えた機械を納入し、最新のレーザー切断機の間に設置しました。

「機械が設置されるとすぐに、私たちは生産で部品を稼働させました」と、ミッド・アトランティック社の FINISHLINE スペシャリストである John Rutkiewicz 氏は述べています。

11～14ガ。ステンレス鋼部品は幅約 14 インチ、長さ 18 ～ 20 インチでした。オペレーターは最初の部品を機械に供給し、さらに 1,099 個の部品を機械に供給しました。 105 分で、すべての部品のバリが取り除かれ、角が丸くなりました。 Miller III 氏は、このプロセスが手動で行われていた場合、自動仕上げ機の結果と一致させるには、おそらく 10 名の作業員がフルシフトで作業を行う必要があっただろうと述べました。

「あのデモンストレーションがなかったらマシンを購入していたかどうかは分かりませんが、実際に動いているのを見ることができて嬉しかったです。それは、あのマシンにとってある種の推進ポイントでした」とミラーIII氏は語った。製造者はこの機械を使用して、約 0.25 インチのバリ取りとエッジの丸めも行いました。ステンレス鋼のベースプレート。

Rutkiewicz氏によると、この仕上げ機には4つのヘッドがあり、バリ取りやエッジの丸め処理だけでなく、塗装の密着性を高めるためのエッジの酸化物除去、プラズマ切断部品のスラグ除去、金属表面の砂目立て処理も行うことができるという。 Miller Metal 社はバリ取りとエッジの丸みを強調することに関心があったため、バリ取り用の研磨ベルト (ショア硬度 65 ～ 70)、次にエッジの丸み付け用のブラシ、次に別のブラシ、そして最後に柔らかい研磨ブラシ (指定された粒子のショア硬度 35)。ベンチレーターの部品は片側のみで実行する必要があるため、裏返して再び機械に供給する必要はありませんでした。

ミッド・アトランティック・マシナリーの社長であり、2000年代にTRUMPFレーザー技術をミラーメタル社に導入した最初の営業担当者でもあるケビン・キルガレン氏は、この機械が金属加工会社に即座に影響を与えることは分かっていたが、同時にこの機械が大きな影響を与えるとも信じていると語った。バリ取りプロセスが合理化されたため、今後さらに大きな影響が及ぶ可能性があります。特に同氏は、センサーが材料の厚さを決定し、指定された結果をもたらすためにベルトとブラシを動かす機械の自動厚さ調整について指摘した。これと、最大 250 の仕上げレシピを保存できる機械の CNC により、経験の浅い従業員でも数日で機械の使い方に慣れることができます。

ミラーIII氏は、仕上げ装置のおかげで同社は人工呼吸器部品を3日間の期限内に納品する義務を果たせるようになり、手作業によるバリ取りのボトルネックが解消されたため、他のプロジェクトでも同様の時間を節約できると期待していると述べた。さらに、彼は研磨と砂目立ての機能に興味をそそられており、その機能を「それ自体が科学」と呼んでいると述べた。

Miller Metal が最近追加した設備は自動仕上げ機だけではありません。同社はこの夏、ペディングハウスのオーシャン・アベンジャーシングルスピンドルドリルラインを設置した。この装置は、同社の鉄鋼構造作業に役立ちます。この作業は、会社の製造活動を支配することはありませんが、実際に完全になくなることもありません。

ミラーIIIは、それが今日のミラーメタルを要約していると言いました。人々が同社に来るのは、同社が機械加工や溶接などの製造ニーズにワンストップで対応できることを知っているからです。

驚くべきことに、この金属製造活動はすべて 35,000 平方フィートの敷地内で行われています。施設。「我々の貧弱な海運部門はもうすぐ限界だ」とミラーIII氏は語った。出荷部門は新しい掘削ラインによってスペースの一部を失いました。

ミラーメタルが60,000平方フィートの新しい工場に移転する2021年には、もう一つの変化が訪れる。道路のすぐ先にある施設。新しいことに挑戦したり、途中で必要な調整を行ったりするための余裕がさらに広がります。製造業を経営するのは決してスムーズな方法ではありませんが、楽をするためにこの業界に参入する人は誰もいません。収穫であろうと配達日であろうと、何がかかっても仕事は終わらせなければなりません。