ハイ中毒

オハイオ州ツインズバーグの Fabricating Solutions は、高出力レーザー切断機が他の金属製造会社に対して競争上の優位性をもたらすと考えています。 2021 年 4 月、オーナーのデューイ ロックウッド氏は、わずか 14 か月前に購入した 10 kW の機械を置き換えて、15 kW の Bystronic 機械を設置しました。 画像: ギャロウェイ写真

デューイ ロックウッドは経営者として、一方の目は経営に、もう一方の目は金属加工技術の進歩に注力しています。 具体的には、今日の高出力ファイバーレーザー切断機が提供できるパワーとパフォーマンスの向上に注目しています。

証拠が欲しいですか？ 10 kW ファイバー レーザー切断機が 34,000 平方フィートの彼の敷地に設置されました。 2020 年 2 月にファブリケーション ソリューションズのショップに入社し、14 か月後にそのレーザーを下取りに出し、15 kW の Bytronic マシンと交換しました。 速度の向上は無視できないほど大きく、混合アシストガスの導入により、3/8 インチから 7/8 インチのより効率的な処理への扉が開かれました。 軟鋼。

「3.2 kW から 8 kW のファイバーに移行したとき、1/4 インチで 120 IPM をカットしていましたが、260 IPM にカットしました。まあ、10,000 W を手に入れたので、460 IPM をカットしていました。しかしその後、 15 kW でしたが、現在は 710 IPM を削減しています」とロックウッド氏は言いました。

改善に気づいているのは彼だけではありません。 この地域の他の金属加工業者も同様に取り組んでいます。 ロックウッド氏は、近隣の OEM や金属加工業者が、オハイオ州ツインズバーグのファブリケーティング ソリューションズを喜んで探し求めていると述べました。なぜなら、彼らは、同社の高性能レーザー切断機がレーザー切断部品と部品のコスト効率の高い取引に役立つことを知っているからです。作業にかかる時間はほんの数日程度です。 また、テクノロジーに投資することなく、最新のレーザー切断の利点を享受するのにも役立ちます。

ロックウッド氏はその取り決めに満足している。 営業担当者を雇って、一日中車を運転して新しいビジネスを求めてドアをノックする必要はありません。 ビジネスが彼にやって来ます。 残りの人生はガレージでラップトップとプレスブレーキを使って仕事をするだろうとかつて考えていた起業家にとって、これは非常に良いシナリオだ。

ロックウッドの曽祖父は鍛冶屋で、彼の父親と叔父は水車大工でした。 おそらく彼が金属産業で働くことになるのは運命だったのだろう。

しかし、初期の段階では、彼の金属の経験は暖房、換気、空調業界に関連していました。 彼はそこで金属の切断と曲げの教育を受けました。

「ダクトとキャビネットを作るのが何よりも楽しかったです」と彼は言いました。

そこから彼は金属加工業界に移りましたが、就職活動の一環としてではありませんでした。 彼は工作機械ベンダーのアプリケーション エンジニアとして働きました。 その経験により、彼は最新の金属加工技術とそれが実際の製造の世界でどのように適用されるかを知ることができました。

その経験が彼に心に残り、2003 年に Fabricating Solutions を立ち上げることを決意しました。

自動部品仕分けシステムは、下流工程に配送するために部品が仕分けされて積み重ねられるため、レーザー切断がボトルネックになるリスクを最小限に抑えます。

「私は常にある種の起業家精神のバグを抱えていました。私は常に2つの仕事をしており、常に自分の情熱に従うことに駆り立てられていました。これは進化です」とロックウッドは言いました。

ファブリケーション ソリューションは、1 つのプレス ブレーキと、自社施設に十分な曲げ能力がない近くの金属メーカーに曲げサービスを提供したいという願望から始まりました。 しばらくはそれでうまくいきましたが、進化は個人の成長だけに当てはまるわけではありません。 製造ソリューションは、製造の現実に追いつくために進化する必要がありました。

顧客は切断と曲げのサービスを求めることが増えてきました。 また、部品をレーザー切断して曲げることができるため、この店は金属加工サービスのサプライヤーとしてさらに価値のあるものになるでしょう。 同社が最初のレーザー切断機を購入したのはこのときで、当時最先端の CO2 共振器を備えた 3.2 kW モデルでした。

ロックウッド氏は、高出力電源がもたらす影響にすぐに気づきました。 切断速度の向上により、彼は自分の店が近隣の競合店よりも目立つことができると確信しました。 3.2 kW が 8 kW マシンになり、次に 10 kW、そして現在は 15 kW になったのはそのためです。

「高出力レーザーの購入の50％を正当化できるのであれば、電力に関連する限り、そのすべてを購入したほうが良いでしょう」と同氏は述べた。 「それが『フィールド・オブ・ドリームス』の考え方です。あなたがそれを建てれば、彼らはやって来ます。」

ロックウッド氏は、15kWの機械はより厚い鋼材をより効率的に加工することで利益を上げていると付け加えたが、切断中に混合レーザーアシストガスを使用することで最終製品の品質も向上したとも述べた。 高性能レーザー切断機で純窒素を使用して切断すると、部品の裏側のドロスが硬くなり、除去するのが困難でした。 （自動バリ取り機やエッジラウンダーがこれらのレーザーと組み合わせて使用​​されることが多いのはこのためです。）ロックウッド氏は、主に窒素ガス混合物に含まれる少量の酸素が、より小さくて強度の低いバリを生成するのに役立ち、加工が容易になると考えていると述べました。対処する。

ロックウッド氏によると、同様だがわずかに変更された混合ガスはアルミニウムの切断にも利点を示したという。 許容可能な刃先品質を維持しながら、切断速度を上げることができます。

現在、Fabricating Solutions の従業員は 10 名のみであるため、特にパンデミック後の今日の経済状況においては、従業員を見つけて維持することが大きな課題となる可能性があります。 4 月に同店に 15 kW の機械を設置したときに、自動積み降ろしおよび部品仕分けシステムが組み込まれていたことが理由の 1 つです。

「部品を取り外す人を探す必要がなくなるので、これは私たちにとっても大きな違いになりました」と彼は言いました。 仕分けシステムは、部品をスケルトンから取り外し、曲げ加工や出荷に向けてパレットに置きます。

ロックウッド氏は、競合他社が同店のレーザー切断能力に注目していると語った。 実際、彼はこれらの他のショップを「協力者」と呼んでいます。彼らが定期的に仕事を送ってくれているからです。

パネル ベンダーへの投資は、マシンの設置面積が小さく、会社の部品の大部分にフォームを供給できるため、ファブリケーティング ソリューションズにとって合理的でした。 画像: ギャロウェイ写真

「彼らは顧客が私を見つけに来ることを望んでいません」と彼は言いました。

これらのレーザーカットされた部品はすべて、顧客に直接届くわけではありません。 それらの大部分はさらなる処理を必要とします。 これが、ファブリカティング ソリューションズが切断部門だけを増強しない理由です。

このショップには現在、80 トンと 320 トンの Bystronic Xpert プレス ブレーキがあり、さらに 2 台の 320 トン ブレーキを追加する予定です。 また、最近、パネル ベンダーをアップグレードし、古い手動機械を置き換えました。

Prima Power パネル ベンダーには、曲げごとにワークピースをつかんで所定の位置に移動するマニピュレータが付いています。 ロックウッド氏は、古いベンダーでは 4 曲げ部品のサイクル タイムが 110 秒かかる可能性があるが、新しい機械ではわずか 48 秒で済むと述べました。 これは、部品が曲げ部門を流れるようにするのに役立ちます。

ロックウッド氏によると、パネル ベンダーは 2 メートルの部品に対応でき、これは曲げ部門で処理される作業の約 90% に相当します。 また、設置面積も小さいため、製造ソリューションが工場のフロアスペースを最大限に活用するのに役立ちます。

溶接作業は、この分野のビジネスを成長させているため、もう 1 つのボトルネックとなっています。 ビジネスの初期の頃は、切断、曲げ、出荷するプロジェクトが中心でしたが、同社は溶接がパッケージの一部であるターンキー作業をさらに引き受けるようになっています。 Fabricating Solutions では 2 人のフルタイム溶接工を雇用しています。

ロックウッド氏は、溶接中のダウンタイムをなくすために、フロニウス社の「双頭」ガスメタルアーク溶接トーチに投資したと語った。 これらのガンを使用すると、溶接工はライナーやワイヤーを交換する必要がありません。 ガンが 2 つの異なる連続作業用のワイヤでセットアップされている場合、溶接工は最初の作業が終了したら、電源のプログラムを変更して、2 番目の作業のためにもう一方のワイヤに切り替えることができます。 すべてが正しく設定されていれば、溶接工は約 30 秒で鋼からアルミニウムへの溶接を行うことができます。

ロックウッド氏は、同店では材料の移動を支援するために、溶接エリアに 25 トンのクレーンを設置する作業も進めていると付け加えた。 溶接作業のほとんどは大きな部品に対して行われるため、この工場がロボット溶接セルに投資しなかった理由の 1 つは、クレーンを使用すると溶接部分の移動がはるかに簡単になります。 溶接工が怪我をするリスクも最小限に抑えられます。

同社には正式な品質部門はありませんが、生産時の品質への注意を重視しています。 同社は、品質管理を専門に担当する担当者を 1 人にするのではなく、部品が下流の次のプロセスまたは出荷に送られる前に、各担当者が部品を検査するようにしています。

「これにより、企業は社内の顧客も社外の顧客と同じくらい重要であると認識するようになります」とロックウッド氏は言う。

Fabricating Solutions は常に製造現場の生産性の向上を目指しています。 最近、2 つのワイヤ送給装置と適合する溶接電源に投資が行われ、溶接工が 2 つの明確に異なる作業を迅速に切り替えることができるようになりました。

インセンティブ プログラムにより、全員が質の高い作品を生み出すことに集中できます。 再加工または拒否された部品については、状況を修正するために必要なコストがボーナスプールから差し引かれます。 小規模な会社では、特に同僚が毎日すぐ隣で働いている場合、ボーナスの支払いを減らす原因になりたくないでしょう。

人々の努力を最大限に活用したいという願いが、ファブリケーション ソリューションズで常に貫かれています。 目標は、従業員が顧客に価値を生み出す活動に集中できるようにすることです。

ロックウッド氏は、顧客が独自の注文詳細を入力し、その情報が資材の注文とスケジュールに反映されるポータルを備えた新しい ERP システムの計画を指摘しました。 注文入力プロセスが人間の介入や注文情報の冗長な入力に依存していた場合よりも早く、注文がシステムに取り込まれ、生産キューに入れられ、最終的には顧客の手に渡ります。

「自動化はバックオフィスと同じくらいフロントオフィスでも重要だと思います」とロックウッド氏は語った。

2 台のプレス ブレーキを発注したにもかかわらず、ファブリケーション ソリューションズは依然として他の投資の可能性を模索しています。 現在のレーザー切断機はデュアル カート マテリアル ハンドリング システムと接続されており、各カートは約 6,000 ポンドを収容できます。 15 kW の電源を搭載したこのマシンは、12,000 ポンドの耐荷重で動作できます。 16ガの。 人間の介入なしで数時間で鋼鉄を完成させることができます。 つまり、パレットを補充し、消灯モードでレーザーカットを継続できるように機械をセットアップするために、週末に犬と一緒に何度も店を訪れることになります。 言うまでもなく、ロックウッドは、彼のレーザー切断機である飢えた獣に餌を与えるのにどのような材料保管システムが役立つかを考えています。

資材の保管状況に対処する場合、彼は遅かれ早かれ行動を起こしたいと考えているかもしれません。 ロックウッド氏はすでに、20 kW のレーザーが自分の店に何ができるかを考えており、このような強力な機械に電力を供給し続けるためには、週末にさらに店を訪れる必要があることは間違いありません。

どうやら犬は現在の設定で大丈夫のようです。

同社の製造人材と新たな技術投資を考慮すると、ファブリケーティング ソリューションズは、より多くの従業員を抱える他の製造工場と同等かそれ以上の生産を行っていると考えています。