適切な種類のグラインド

ノートン ビトリウム ボンド ホイールは、形状保持と長寿命化に適しています。

今日のメーカーは、精度は高くても数量は少なく、複雑な部品を製造する必要があります。 これは、航空宇宙、医療、エネルギー、発電などの業界に特に当てはまります。

現在、この製造トレンドは研削作業に移行し始めており、自動車産業のような大規模市場が進化して新しいさまざまなコンポーネントを組み込むにつれて、この傾向はおそらく続くでしょう。

企業のオペレーターは、研削プロセスと、研磨材とグラインダーの最高のパフォーマンスを確保するために機械を迅速に調整する方法を理解する必要があります。 オペレータは、多くのスクラップを発生させずに、機械を切り替えてセットアップできる必要があります。 また、オペレータは、生産工程が特定の数の部品に固定されていることを知っておく必要があります。 グラインダーを迅速にダイヤルインして本番稼働させることが非常に重要です。

生産を多品種少量（HMLV）粉砕モデルに移行させる主な影響は、無駄のない製造の原則と、収益性を求める一般的な願望です。

リーン生産方式は何度も進化してきましたが、そのコンセプトを採用して常に効率を向上させ、無駄を削減し、企業の収益を最大化するよう努めています。 従来の大量生産研磨における最大の無駄の 1 つは、仕掛品 (WIP) の生成です。

生産実行が大規模な場合、通常、複数の生産ステップが含まれますが、常に体系的またはタイムリーに完了できるとは限りません。 つまり、WIPが蓄積しやすいのです。 WIP を削減する 1 つの方法は、製造されるバッチ サイズを減らすことです。

バッチサイズが小さくなると、部品の設計段階から出荷までの時間が大幅に短縮されます。 リードタイムと生産時間が短縮され、最終製品が完成するとすぐにエンドユーザーに出荷されるため、保管コストが削減されるか、多くの場合不要になるため、節約として現れます。

ジャスト イン タイム システムの場合、これはメーカーとその顧客にとって大きなメリットとなります。

メーカーが HMLV モデルを選択するもう 1 つの要因は、機械関連のコストを抑えたいという願望です。

従来の大量プロセスでは、複数のマシンを実行するコストはコンポーネントの需要によって相殺されます。 ただし、部品の需要が減少するにつれて、それらのコストは上昇する可能性があります。 効率的な研削プロセスを使用して、製造するさまざまな部品の数を多様化し、増加させることで、メーカーは少量でも作業を引き受けることができます。

Norton Quantum 砥石車を使用すると、メーカーは 1 つの砥石を複数の種類の部品に使用できます。

これにより、研削作業を高能力で実行し続けることができ、製造コストを削減して収益性を維持することができます。

研削プロセスを理解するには 7 つの要素を考慮する必要があります。 彼らです：

これらの一部は使用する研削盤によって修正されますが、その他は修正されず、ワークピースごとに大きく異なる場合があります。 研磨が必要な部品の混合物が同じまたは類似の材料特性、研磨の必要性、形状、形状 (またはサイズ)、および仕上げの要件を備えている限り、同じ研磨材を使用できる可能性があり、複数のセットアップの必要がなくなります。そしてホイールの在庫も減少します。

ただし、混合がより多様な場合、各部品には非常に異なる研磨製品が必要になる可能性があり、その結果、新しい砥石車が必要になり、部品ごとに異なる設定が必要になります。

多くのセットアップや作業の切り替えを実行する必要があることは、無駄のない製造という主要な概念に矛盾します。 部品の種類ごとに機械を切り替えるのに必要な生産以外の時間が増加するため、無駄と追加コストが発生します。 また、研削される各部品に合わせてさまざまな研削砥石を在庫に保管する必要がある場合にも、廃棄物が発生します。 また、ホイールが適切に管理されていない場合、サプライチェーンの問題が発生する可能性があります。

性能をほとんど変えることなく、さまざまな材料を粉砕できる製品が存在します。

Norton Quantum などの研磨剤は、鉄と非鉄の両方の多くの種類の金属、およびいくつかの合金を研削できることが証明されています。 新しいノートン ビトリウム ボンドは、形状保持と長寿命にも適しています。 プレミアムホイールを使用すると、メーカーは潜在的に複数の部品タイプに 1 つのホイールを使用できるようになります。

部品から部品に変更する際に必要なホイール/部品プロファイルの変更が少ない場合は、超砥粒もオプションになります。

HMLV研削では段取り替え時間を短縮することが非常に重要です。 通常、人件費は部品ごとの総コストの平均 31% を占めます。

段取り替えには常に時間がかかり、段取り数が増えると人件費も増加します。 関連するダウンタイムも無駄の原因となるため、部品の種類を変更して生産を迅速に再開するために必要な時間を制限することで、コストを最小限に抑えることができます。 そして、単一の研磨製品から製造できる部品が多ければ多いほど、より良いものになります。

同様のサイズ、形状、仕上げ要件を持つ部品を製造することで、必要なセットアップや段取り替えが減り、時間を節約できます。 ホイールプロファイルを変更したり大幅に変更する必要がない場合は、ホイールの形状を変更するために大規模なツルーイングやドレッシングが必要ないため、交換時間が短縮されるだけでなく、研磨製品の寿命も長くなります。

通常、生産実行中の定期的なドレッシングにはそれほど時間はかかりません。 しかし、別の部品のグラインダーに切り替えるためにホイールのツルーイングとドレッシングを行うには、多大な時間がかかる場合があります。 部品が変更されたときに新しいホイールまたは別のホイールをツルーイングする場合でも、部品の変更に対応して既存のホイールのプロファイルを変更する場合でも、ツルーイングとドレッシングに費やす時間が減れば減るほど、部品の研削に多くの時間を費やすことができます。

生産外でのドレッシングサイクルの数を減らすと、ドレッサーと砥石の磨耗も減り、操業コストが改善されます。

適切なホイールの種類や仕様を使用することで、ドレス時間の短縮が可能です。

形状を保持し、生産時のドレッシングの必要性が少ない高品質の研磨材を使用することで、生産に多くの時間が費やされ、ドレッシングの時間が短縮され、その結果、部品あたりの研削時間が短縮されます。

バッチサイズに基づいて、ドレッシング時間も省略または短縮できます。

必要な部品の数がホイールの必要なドレス率よりも少ない場合は、セットアップの一部としてホイールのツルーニングとドレスを行うだけで済みます。 次のセットアップまたは交換までホイールをドレスアップすることなく、一連の部品全体が研磨されます。

連続ドレッシングにより、ドレッシング時間も短縮または不要になります。 連続ドレス、クリープフィード研削 (航空宇宙産業でよく使用される) では、ホイールの研削中にホイールのツルーイングとドレッシングが連続的に実行されるため、別のドレッシング サイクルが不要になります。

コンポーネントの研削中に継続的にドレッシングを行うことで、ドレッシングに関連するサイクルタイムが完全に排除されます。

自動化は研削とそれに伴うダウンタイムにも影響を与えています。

一部の研削盤メーカーは、高度に自動化された研削盤の製造を開始しています。 これらの機械はロボットの助けを借りて生産を実行でき、複数の自動工具交換装置が装備されています。

オペレータは、機械の稼働中にツールチェンジャーのさまざまなスピンドルのホイールを交換し、いくつかの異なる部品用にスピンドルのセットアップをロードします。 部品の種類が変わったり、別の操作が必要になった場合、機械は適切なホイールに自動的に変更されます。 特定のホイール/ワーク設定のプログラミングに基づいてクーラント ノズルを調整するグラインダーもあります。 セットアップでの無駄な時間を排除するために、メーカーがこの種のマシンをさらに購入するのは業界の傾向です。

また、部品があまり違わない限り（一部の自動車部品メーカーの場合のように）、部品の種類を検出してグラインダーに微妙な変更を加えることができる自動システムも利用可能です。

これらのメーカーは、1 台のグラインダーでいくつかの異なるサイズやスタイルの部品を加工しています。 部品は RF またはその他の識別子を使用して識別され、グラインダーによって読み取られて、その特定の部品に適切な研削プログラムが識別されます。

パーツの組み合わせが同様のパーツで構成されていない限り、ロード/アンロードの自動化を使用するのは困難です。 コンベヤシステムやマテリアルハンドリング機器は、多様な部品の組み合わせに適応または調整することが困難です。

Taqwa Gilani と David Goetz は、Norton | のアプリケーション エンジニアです。 Saint-Gobain Abrasives、1 New Bond St.、Worcester、MA 01606、254-918-2313、www.nortonabrasives.com。