最初のものを作成する

最高の表面仕上げを得るには、スピンドル、ギア、油圧制御バルブ、ローラー ベアリング部品、その他の高精度コンポーネントなどの工作機械コンポーネントがすべて完璧に機能する必要があります。 鏡面仕上げの超精密な表面が必要な場合は、専用の工具も装備する必要があります。

超精密な表面新しい工作機械を購入する場合、多くの場合、購入価格と長期的な使いやすさが重要になります。 最低基準があり、機械の加工品質、可用性、耐用年数は重視されていません。

ただし、超精密な表面は基本的な装置では実現できません。 静圧モーター研削スピンドルや部品スピンドルなどの特殊な加工コンポーネントは、改造するか、作業を外注する必要があります。

高い同心度を備えた最良の表面

研削の際、ドレッシング中と研削中の両方で砥粒の先端が完全に真円で回転すると、最高の表面仕上げが得られます。

これを達成するには、0.1 μm 程度の同心度、高い剛性、完璧なバランス、優れた減衰が必要です。 この性能は、従来のローラーベアリングスピンドルでは達成できません。 ローラーベアリングスピンドルの同心度誤差は 2 ～ 5 µm の範囲で変化します。 まれに 1 μm の場合もあります。 さらに、これらは限られた程度しか減衰されません。 従来のころ軸受スピンドルは使用期間が長くなると同心度の品質が劣化します。

Hyprostatik Schönfeld GmbH (ゲッピンゲン) の静圧高精度モーター研削スピンドルを使用すると、全速度範囲にわたって < 0.1 µm の同心度が保証されます。

このため、静圧スピンドルベアリングの減衰は、ローラーベアリングのスピンドルよりも約 100 倍大きくなります。 最適化された減衰パラメータを実現するために、Hyprostatik Schönfeld は独自のソフトウェアと連携します。

精密にバランスの取れたスピンドルベアリングスピンドルベアリングは非常に細かくバランスが取られており、バランス品質は G 0.1 です。 DIN ISO 1940 に基づく最低のバランス品質は G 0.4 です。

さらに、スピンドル サスペンションは減衰されないため、ラジアル方向の柔軟性が非常に低くなります。これは、静圧ベアリングの最適な減衰が最大限の効果を発揮することを意味します。

プログレッシブフローコントローラーとキャピラリー

層流制御キャピラリは、静圧コンポーネントのポケット内のオイルの流れを制御します。 これにより、応力が増大するポケット内のオイルの流れが減少し、毛細管を備えた静圧コンポーネントの剛性が低下します。

この問題を解決するために、Hyprostatik Schönfeld はキャピラリーの代わりに使用されるプログレッシブ フロー コントローラー (PM フロー コントローラー) を開発しました。 コントローラーは、ポケットのギャップ剛性の増加に応じてオイル流量を段階的に増加させます。

ポケットの応力が解除されると、それに応じてオイルの流れが減少します。 コントローラはキャピラリに比べて3～6倍の剛性を実現します。

さらに、静荷重および動荷重の下での静圧ベアリングからのポンピングおよび摩擦出力は、制御要素としてキャピラリを備えた同等のスピンドルで可能となるものよりも低くなります。

Hyprostatik スピンドルは非常に高速でも高負荷をかけることができますPM 流量コントローラは、非常に高速であってもベアリングがわずかしか加熱しないため、熱に関連した形状の欠陥を防ぎます。

シェーンフェルトに本拠を置く同社の Hyprostatik スピンドルの最も重要な利点は、非常に高速であっても無制限のストレス下に置くことができることです。 Hyprostatik スピンドル ベアリングは、耐荷重、剛性、減衰、可能な最大速度の点で、他の静圧スピンドル ベアリングよりも明らかに際立っています。

スピンドルベアリングは非常に高速でも高負荷がかかる可能性がありますキャピラリと PV コントローラの違いは、スピンドルベアリングが高速で回転する場合に顕著になります。

毛細管溶液を使用すると、速度が増加するにつれてストレスを受けたポケット内のオイルが加熱され、オイルの粘度が大幅に低下します。 応力ポケットの隙間は小さくなり、摩擦出力は増加します。 これにより、従来のスピンドルベアリングが頻繁に故障し、静圧製品全般に対する懐疑的な態度が生じます。

Hyprostatik の静圧ベアリングはこの問題を回避します。ポケットにストレスがかかると、これらのポケット内のオイル流量が増加し、ギャップが大幅に減少し、摩擦出力が増加します。 したがって、適切な設計により、応力ポケット内のオイルの加熱は一定に保たれるか、低下することさえあります。 高速でのベアリングの熱に関連した故障は考えられません。

したがって、Hyprostatik のスピンドルベアリングは、非常に高速でも制限なくストレスを受けることができます。

やり直しは必要ありません

Hyprostatik は 20 年前に初めてスピンドル ベアリングを供給しました。 最高品質クラスのスピンドルベアリングは2014年から使用されており、最高の結果を達成しています。 例えば、それらを使用した一例では、０．０５μｍの粗さ深さＲａが達成された。 垂直研削センターを使用し、鏡面仕上げのローラーで 0.003 μm (3 ナノメートルに相当) の粗さ深さ Ra を測定しました。 成形精度も驚異的です。 この表面品質により、ホーニング、ラッピング、超仕上げなどの何度も行う再加工は必要ありません。

納入した静圧高精度モータ研削主軸軸受は、主軸公称径90mmで、例えばモータ出力16kWを実現します。 たとえば、公称スピンドル直径 100 mm のスピンドル軸受を研削する他の静圧高精度モータは、モータ出力が 40 kW を超えています。 どちらのスピンドルも最大速度 7000 rpm が承認されています。

研削、ホーニング、ラッピング、超仕上げ、研磨に使用される物質。 例としては、さまざまな粒度のガーネット、エメリー、コランダム、炭化ケイ素、立方晶窒化ホウ素、ダイヤモンドなどがあります。

シングルポイントまたはマルチポイント ダイヤモンドまたはその他の工具を使用して、「装填された」砥石車から望ましくない材料を除去します。 このプロセスでは、未使用の鋭い研磨点も露出します。 「ロード」を参照してください。 トゥルーイング。

動力を与えられた砥石車、砥石、ベルト、ペースト、シート、コンパウンド、スラリーなどによって材料をワークピースから除去する機械加工操作。さまざまな形式があります。 円筒研削（外部円筒形およびテーパー形状、フィレット、アンダーカットなど）。 センタレス研削; 面取り; ねじ山と形状の研削。 工具とカッターの研削。 不用意な研磨。 ラッピングとポリシング（非常に滑らかな表面を作成するための非常に細かい粒子で研削）。 ホーニング; そしてディスク研磨。

液体媒体中の緩い微粒子研磨剤が材料を研磨する仕上げ作業。 非常に正確なプロセスにより、小さな形状の欠陥を修正し、表面仕上げを洗練し、合わせ面間の密着性を高めます。

主に、水平面、垂直面、または角度のある面に平坦な表面を作成するためにシェーパーを使用します。 曲面、螺旋、鋸歯状の機械加工や、奇妙で不規則な形状を伴う特殊な加工も含まれる場合があります。 高価な特殊工具やプロセスの必要性を排除するために、プロトタイプまたは短期間の製造によく使用されます。

1. 弾性たわみに耐える材料または部品の能力。 2. ひずみに対する応力の割合。 特定のひずみを生成するために必要な応力が大きいほど、材料はより硬いと言われます。 動的剛性を参照してください。 静的剛性。